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目录 1

第1章　机械工程材料 1

1.1　金属的结晶和合金的结构 1

1.1.1　金属的晶体结构 1

1.1.2　金属的结晶过程和同素异构转变 3

1.1.3　合金的晶体结构 4

1.1.4　二元合金相图 5

1.2　铁碳合金 6

1.2.1　铁碳合金的基本组织 6

1.2.2　铁碳合金相图 7

1.2.3　钢的分类和应用 9

1.3.1　钢的热处理基本原理 14

1.3　钢的热处理概念 14

1.3.2　钢的热处理工艺 16

1.4　铸铁 20

1.4.1　灰口铸铁 21

1.4.2　可锻铸铁 22

1.4.3　球墨铸铁 22

1.4.4　蠕墨铸铁 23

1.5　有色金属 23

1.5.1　铝及铝合金 23

1.5.2　铜及铜合金 24

1.6　其它材料简介 26

1.6.1　硬质合金 26

1.6.2　高分子材料 27

1.6.3　陶瓷材料 29

1.7　思考题 30

第2章　金属毛坯的成型方法 32

2.1　铸造 32

2.1.1　金属的铸造性能 32

2.1.2　砂型铸造 33

2.1.3　特种铸造 36

2.2　锻压加工 38

2.2.1　金属的塑性变形 38

2.2.2　锻造 39

2.2.3　板料冲压 42

2.3　焊接 43

2.3.1　手工电弧焊 44

2.3.2　其它焊接方法简介 46

2.4　思考题 48

第3章　测量技术基础 49

3.1　测量技术基础知识 49

3.1.1　概述 49

3.1.2　长度基准和尺寸传递系统 49

3.1.3　量块 50

3.2　测量误差 51

3.2.1　测量误差的来源 51

3.2.2　测量误差的分类 51

3.2.3　测量不确定度 52

3.3　孔、轴尺寸公差检测 52

3.3.1　通用计量器具测量孔、轴尺寸 52

3.3.2　光滑极限量规检验孔、轴尺寸 55

3.4.2　形状和位置误差的评定 57

3.4.1　形状和位置误差的检测原则 57

3.4　形状和位置误差的检测 57

3.4.3　形状误差的检测 58

3.4.4　位置误差的检测 60

3.5　圆柱齿轮误差检测 66

3.5.1　齿轮传动的使用要求 66

3.5.2　齿轮、齿轮副公差与极限偏差项目 66

3.5.3　圆柱齿轮误差检测 67

3.6　螺纹的检测 72

3.6.1　综合检测 72

3.6.2　单项检测 73

3.7　思考题 74

4.1.2　切削用量与合成切削速度 76

4.1.1　工件上的表面与切削运动 76

4.1　基本定义 76

第4章　金属切削原理与刀具 76

4.1.3　刀具的几何参数 77

4.1.4　切削层 81

4.2　金属切削的物理基础 81

4.2.1　切屑的形成 81

4.2.2　切削力 83

4.2.3　切削热与切削温度 85

4.3　刀具磨损与刀具寿命 86

4.3.1　刀具磨损形式 86

4.3.2　刀具磨损原因 86

4.3.3　刀具磨损过程 87

4.3.4　刀具寿命 87

4.4.3　常用金属材料的切削加工性 88

4.4.2　影响材料切削加工性的主要因素 88

4.4　工件材料的切削加工性 88

4.4.1　切削加工性的评定指标 88

4.4.4　改善材料切削加工性的途径 89

4.5　金属切削条件的合理选择 89

4.5.1　刀具材料的选择 89

4.5.2　刀具几何参数的选择 90

4.5.3　刀具寿命的选择 92

4.5.4　切削用量的选择 93

4.5.5　切削液的选择 93

4.6　思考题 94

5.1　金属切削机床的基本知识 96

5.1.1　金属切削机床的分类 96

第5章　金属切削加工 96

5.1.2　金属切削机床型号的编制方法 97

5.1.3　金属切削机床的运动 99

5.1.4　金属切削机床的传动系统 100

5.2　车削加工 101

5.2.1　概述 101

5.2.2　CA6140型卧式车床 102

5.2.3　车刀 109

5.3　铣削加工 110

5.3.1　概述 110

5.3.2　铣床 111

5.3.3　万能分度头 115

.5.4.1　概述 116

5.4　磨削加工 116

5.4.2　M1432A型万能外圆磨床 117

5.4.3　砂轮 118

5.5　齿轮加工 119

5.5.1　概述 119

5.5.2　Y3150E型滚齿机 120

5.5.3　齿轮刀具 122

5.6　其它切削加工简介 123

5.6.1　钻床及孔加工刀具 123

5.6.2　镗床及镗刀 124

5.6.3　刨床、拉床类机床 125

5.7　特种加工 128

5.7.1　电火花加工 128

5.7.2　电解加工 129

5.7.3　其它特种加工方法简介 130

5.8　思考题 131

第6章　机械加工质量 133

6.1　概述 133

6.1.1　机械加工精度 133

6.1.2　机械加工表面质量 133

6.2　影响机械加工精度的主要因素 134

6.2.1　工艺系统的几何误差对加工精度的影响 135

6.2.2　工艺系统力效应对加工精度的影响及控制措施 136

6.2.3　工艺系统热变形对加工精度的影响及控制措施 139

6.3　机械加工精度的综合分析 140

6.3.1　加工误差的分类 140

6.3.2　加工误差的统计分析 141

6.4　影响机械加工表面质量的因素 144

6.4.1　影响零件表面粗糙度的因素 144

6.4.2　影响零件表面层物理力学性能的因素 145

6.5　提高机械加工质量的途径与方法 147

6.5.1　提高机械加工精度的途径 147

6.5.2　提高机械加工表面质量的方法 149

6.6　思考题 151

第7章　机械加工工艺规程制定 153

7.1　概述 153

7.1.1　生产过程与工艺过程 153

7.1.2　机械加工工艺过程的组成 153

7.1.3　生产类型与工艺特征 155

7.1.4　机械加工工艺规程 156

7.1.5　制定机械加工工艺规程的原则和步骤 158

7.2　机械加工工艺规程编制的准备工作 158

7.2.1　原始资料准备及产品工艺性分析 158

7.2.2　零件的结构工艺性 159

7.2.3　毛坯的选择 161

7.3　机械加工工艺路线的拟定 162

7.3.1　基准及其分类 162

7.3.2　定位基准的选择 163

7.3.3　表面加工方法的确定 165

7.3.4　加工顺序的安排 168

7.4　工序设计 170

7.4.1　加工余量的确定 170

7.4.2　工序尺寸及其公差的确定 172

7.4.3　机床及工艺装备的选择 179

7.4.5　时间定额的确定 180

7.4.4　切削用量的确定 180

7.5　工艺方案的技术经济分析 181

7.5.1　工艺成本的组成 181

7.5.2　工艺方案的比较 181

7.6　提高机械加工生产率的工艺措施 183

7.6.1　缩短基本时间 183

7.6.2　缩短辅助时间 184

7.6.3　缩短布置工作地时间 184

7.6.5　高效及自动化加工 185

7.7　思考题 185

7.6.4　缩短准备和终结时间 185

第8章　机床夹具 187

8.1　概述 187

8.1.1　机床夹具的作用 187

8.1.2　机床夹具的分类 187

8.1.3　机床夹具的组成 188

8.2　工件在夹具中的定位 189

8.2.1　工件的装夹方法 189

8.2.2　工件定位的基本原理 190

8.2.3　常见定位方式及其所用定位元件 194

8.3　定位误差分析与计算 198

8.3.1　定位误差及其产生的原因 199

8.3.2　常见定位方式的定位误差计算 200

8.3.4　组合表面定位 202

8.3.3　定位误差的分析与计算实例 202

8.4　工件在夹具中的夹紧 203

8.4.1　夹紧装置的组成及基本要求 203

8.4.2　夹紧力三要素的确定 204

8.4.3　典型夹紧机构 205

8.4.4　夹紧动力源装置 207

8.5　各类机床夹具简介 207

8.5.1　车床夹具 207

8.5.2　钻床夹具 208

8.5.3　铣床夹具 209

8.5.4　镗床夹具 212

8.5.5　其它机床夹具 213

8.6　思考题 214

9.1.1　机械装配的生产类型及特点 215

第9章　装配工艺基础 215

9.1　概述 215

9.1.2　机械产品的装配精度 216

9.2　保证装配精度正确解算装配尺寸链的方法 216

9.2.1　装配尺寸链的建立 216

9.2.2　装配尺寸链的解法 218

9.3　装配工艺规程的编制 224

9.3.1　制定装配工艺规程的基本要求及主要依据 224

9.3.2　装配工作的基本内容 225

9.3.3　制定装配工艺规程的步骤、方法和内容 225

9.4　思考题 227

思考题答案 229

参考文献 239

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