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第一章 生产总监的职责与任务 3

1.1 生产总监的职责 3

1.2 生产总监的任务 5

1.2.1 生产总监的工作任务 5

1.2.2 生产部门组织结构与职能 6

1.3 生产总监的权限 10

1.4 生产总监的素质要求 15

1.4.1 职业素质 15

1.4.2 知识素质 15

1.4.3 能力素质 16

1.4.4 身体素质 18

1.4.5 观念素质 19

1.4.6 效率素质 20

1.4.7 工作经验 20

第二章 生产能力的规划与决策 20

2.1 需求预测 23

2.1.1 预测的基本特征 23

2.1.2 预测的流程 24

2.1.3 预测的基本方法 25

2.1.4 预测方法的选择 28

2.2 生产能力规划 31

2.2.1 生产能力规划的类型 31

2.2.2 长期生产能力规划 32

2.2.3 中期生产能力规划 35

2.3 生产能力决策 44

2.3.1 生产能力的计算 45

2.3.2 影响生产能力决策的因素 49

2.3.3 生产能力决策的步骤 50

2.3.4 评估不同生产能力方案 53

2.3.5 开发生产能力方案 57

第三章 工作设计 63

3.1 工作设计的原理与方法 63

3.1.1 工作专门化 63

3.1.2 工作设计的行为方法 64

3.1.3 工作团队 66

3.2 工作环境设计 68

3.2.1 气候设计 68

3.2.2 照明设计 70

3.2.3 色彩设计 71

3.2.4 噪音和振动控制 74

3.2.5 工作间歇设计 76

3.2.6 安全性设计 77

3.3 工作研究 78

3.3.1 方法研究 78

3.3.2 动作研究 83

3.4 作业测定与时间标准的建立 86

3.4.1 测表时间研究 87

3.4.2 标准动作单元时间 93

3.4.3 预定时间标准 94

3.4.4 工作抽样 95

3.5 员工报酬计划 98

3.5.1 基本的员工报酬方式 99

3.5.2 个人报酬方案 101

3.5.3 群体报酬计划 101

3.5.4 基于知识与管理的报酬方式 102

第四章 产品设计 105

4.1 产品设计的目标与趋势 105

4.1.1 产品设计的目标 105

4.1.2 产品设计的趋势 105

4.2 研究与开发 106

4.2.1 研究与开发的基本内容 106

4.2.2 研究开发领域的选择 107

4.2.3 研究开发方式的选择 108

4.2.4 研究开发规模和费用范围决定 109

4.2.5 研究开发的评价 110

4.2.6 客户研究 112

4.3 产品设计的过程与思路 114

4.3.1 产品设计的过程 114

4.3.2 产品设计的思路 119

4.3.3 产品设计的考虑因素 119

4.4 产品设计的内容 120

4.4.1 产品生命周期 121

4.4.2 制造设计与再制造 122

4.4.3 稳健设计 122

4.4.4 并行工程 124

4.4.5 计算机辅助设计 128

4.4.6 组合设计 128

4.4.7 面向客户的产品设计 130

4.4.8 最终设计 130

4.4.9 可维修性与可靠性 131

第五章 生产过程组织 135

5.1 生产过程的空间组织 135

5.1.1 厂区空间布置 135

5.1.2 车间布置 139

5.2 生产过程的时间组织 142

5.2.1 顺序结合方式 142

5.2.2 平行结合方式 143

5.2.3 平行顺序结合方式 144

5.3 生产过程的劳动组织 147

5.3.1 劳动力的配备、分工与协作 147

5.3.2 工作组的组织 148

5.3.3 工作轮班的组织 149

5.3.4 劳动定员与定额 150

5.3.5 生产单位的配置 152

5.4 流水生产线组织 153

5.4.1 流水生产线的特征与优点 154

5.4.2 流水生产线的形式 154

5.4.3 组织流水生产线的条件 157

5.4.4 流水生产线的组织设计 158

第六章 生产计划与生产控制 158

6.1 生产计划 175

6.1.1 生产计划的层次 175

6.1.2 生产计划的主要指标 176

6.1.3 生产计划的编制 179

6.2 生产作业计划 180

6.2.1 成批生产的期量标准 181

6.2.2 大量大批生产的期量标准 184

6.2.3 生产作业计划编制的流程 190

6.2.4 厂级生产作业计划的编制 191

6.2.5 车间级生产作业计划的编制 196

6.3 生产作业控制 196

6.3.1 生产作业统计 197

6.3.2 进度分析 198

6.3.3 倾向分析 200

6.3.4 统计分析 201

6.3.5 日程分析 203

6.3.6 在制品占用量分析 205

第七章 质量管理与控制 211

7.1 质量与质量管理 211

7.1.1 质量 211

7.1.2 质量管理 214

7.1.3 ISO 9000系列标准 219

7.1.4 ISO 14000环境系列标准 222

7.2 全面质量管理 223

7.2.1 全面质量管理的基本特征 224

7.2.2 全面质量管理的基本内容 226

7.2.3 全面质量管理的实施步骤 228

7.3 工序质量管理 233

7.3.1 工序质量管理的内容 233

7.3.2 工序质量管理的方法 239

7.3.3 控制工序质量 244

7.4 质量成本控制 254

7.4.1 质量成本构成 255

7.4.2 质量成本分析 256

7.4.3 质量成本管理 258

第八章 制定生产排程计划 263

8.1 生产排程的基本原则 263

8.2 大量生产排程计划的制订 264

8.2.1 大量生产系统的特征 264

8.2.2 大量生产排程计划制订的策略 265

8.2.3 大量生产排程计划制订的要点 267

8.3 中量生产排程计划的制订 268

8.4 少量生产排程计划的制订 269

8.4.1 生产载荷 270

8.4.2 生产排序 275

第九章 供应链管理与库存控制 275

9.1 采购管理 283

9.1.1 采购的相互作用 283

9.1.2 采购作业 285

9.1.3 价值成本分析 286

9.1.4 外购 287

9.1.5 采购定价 287

9.1.6 集中与分散采购 288

9.2 供应商管理 289

9.2.1 选择供应商 289

9.2.2 评价供应商 290

9.2.3 供应商审核与认证 291

9.2.4 建立供应商伙伴关系 291

9.3 库存控制 293

9.3.1 库存及库存控制 293

9.3.2 ABC管理法 296

9.3.3 订多少货：经济订货批量模型 297

9.3.4 何时以经济订货批量再订货 306

第十章 物料需求计划（MRP） 313

10.1 MRP的输入与输出 313

10.1.1 总进度计划 313

10.1.2 物料清单 314

10.1.3 库存信息 317

10.1.4 MRP输出 318

10.2 MRP方法 319

10.3 闭环MRP 329

10.3.1 生产能力需求计划 330

10.3.2 生产活动控制 333

10.4 制造资源计划（MRPⅡ） 333

10.4.1 MRP Ⅱ概况 333

10.4.2 MRP Ⅱ的参数 335

10.4.3 生产数据库 337

第十一章 准时生产系统 341

11.1 准时生产系统的构成 341

11.1.1 产品设计 342

11.1.2 过程设计 343

11.1.3 人员组织因素 347

11.1.4 制造计划与控制 349

11.2 准时生产系统的实施方法 358

11.2.1 看板管理 358

11.2.2 零库存管理 361

11.2.3 平准化生产 363

11.2.4 缩短生产周期 363

11.2.5 少人化管理 364

11.3 准时生产系统的转换 367

11.3.1 转换考虑的因素 367

11.3.2 制订成功的转换计划 368

11.3.3 转换障碍 368

第十二章 项目管理 373

12.1 项目与项目管理 373

12.1.1 项目 373

12.1.2 项目管理 376

12.1.3 项目管理组织 378

12.2 制订项目计划 380

12.2.1 工作结构分解法 380

12.2.2 甘特图计划法 381

12.3 审查项目计划方案 382

12.3.1 PERT技术 383

12.3.2 CPM技术 384

12.3.3 网络图 385

12.4 项目控制 390

12.4.1 项目控制的类型 390

12.4.2 项目控制的流程 392

12.4.3 项目控制的要点 395

主要参考文献 397

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