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第1章　生产与运作管理概述 1

1.1 生产与运作管理的任务、作用与意义 2

1.1.1　生产与运作管理的基本概念 2

1.1.2　生产与运作管理的任务 4

1.1.3　生产与运作管理的作用与意义 7

1.2　生产与运作管理的基本职能及其构成 10

1.2.1 生产与运作管理的基本职能 10

1.2.2　生产与运作管理的职能构成 13

1.3 生产类型 14

1.3.1　制造业的生产类型及其组织管理 15

1.3.2　生产类型的划分 15

1.3.3　生产类型的划分方法 17

1.3.4　各生产类型的组织管理 18

1.3.5　服务业的运作类型及组织管理 21

1.3.6　产品生产与服务运作的共性和特性 23

1.4　生产与运作管理的历史演变过程及其发展趋势 25

案例分析 27

第2章　现代生产与运作管理的新理念 37

2.1 现代生产与运作管理的特征 37

2.1.1　企业面临的环境 37

2.1.2　企业面临的挑战 39

2.1.3　现代生产与运作管理学的主要特征 40

2.2　现代生产与运作管理的新理念 41

2.2.1　企业流程再造 41

2.2.2　TOC 44

案例分析 48

第3章　生产过程组织 56

3.1 工业企业的生产过程 56

3.1.1　生产过程及其组成 56

3.1.2　基本生产过程的组成 57

3.1.3　合理组织生产过程的要求 58

3.2　生产过程的空间组织 59

3.2.1 厂址选择 59

3.2.2　工厂布置 63

3.2.3 生产过程的组织形式 68

3.3　生产过程的时间组织 69

3.4　生产过程的先进组织形式 72

3.4.1　流水生产组织 72

3.4.2　生产平准化 74

3.4.3　自动线组织 74

案例分析 75

第4章　物料需求计划 83

4.1　MRP概述 83

4.2　MRP系统的构造 85

4.2.1　MRP系统的基本组成 85

4.2.2　主生产计划子系统 86

4.2.3　产品结构资料维护子系统 87

4.2.4　库存账务资料维护子系统 89

4.2.5　物料需求计划生成子系统 91

4.3　物料需求计划的编制及更新方式 91

4.3.1　物料需求计划的编制 91

4.3.2　物料需求计划编制中的一些决策参数 94

4.4　制造资源计划与ERP系统 97

4.4.1　MRPⅡ系统的构成 97

4.4.2　MRPⅡ的效益评价 98

4.4.3 ERP系统 99

案例分析 100

第5章　企业运作生产战略 109

5.1　企业运作生产系统 109

5.2　企业运作生产战略概述 117

5.2.1 企业运作生产战略的含义 117

5.2.2　企业运作生产战略的内容 118

5.2.3　企业运作供应商管理 121

案例分析 124

第6章　项目计划与控制 131

6.1 项目的基本概念及其特点 131

6.1.1　项目、项目管理及其特点 131

6.1.2　项目管理的基本要求和应用领域 131

6.2　项目管理的计划与控制 133

6.2.1　项目管理目标的制定 133

6.2.2　项目管理方法 134

6.2.3　项目控制的基本过程 136

6.2.4　WBS在项目控制中的应用 137

6.3 网络计划技术 139

6.3.1 网络计划的基本概况 139

6.3.2　网络图的组成及绘制规则 139

6.3.3 网络计划编制程序 141

6.3.4　网络计划的调整与优化 145

6.4　制定项目战略计划 149

6.4.1 项目战略计划的概念 149

6.4.2　项目管理流程——刘易斯16步管理模型 150

6.4.3　项目战略计划的内容 151

案例分析 154

第7章　质量管理 165

7.1　质量与质量管理的基本概念 165

7.1.1　质量的概念 165

7.1.2　质量管理的概念 167

7.1.3　ISO 9000对全面质量管理的补充 170

7.1.4　全面质量管理的工作程序 171

7.2　质量的统计过程控制 172

7.2.1　基础知识 173

7.2.2　控制图的原理 174

7.3　常用质量统计方法 179

7.3.1 因果图 179

7.3.2　排列图 180

7.3.3　直方图 181

7.3.4　散布图与回归分析 185

7.3.5　分层法 186

7.3.6　统计分析表 186

7.4　全面质量管理下的质量成本及报告 187

7.4.1　全面质量管理 187

7.4.2　质量成本的概念及组成 187

7.4.3 质量成本报告 188

7.4.4　实际案例及应用 189

7.5　6西格玛质量管理方法 191

7.5.1　6西格玛质量管理方法的含义 191

7.5.2　6西格玛质量管理方法对企业管理的作用 192

7.5.3　6西格玛质量管理方法的流程 192

案例分析 193

第8章　库存控制 200

8.1　库存控制决策 200

8.1.1　库存的概念 200

8.1.2　库存控制的基本决策 200

8.1.3　影响库存控制决策的因素 201

8.1.4　库存成本控制 202

8.2　库存控制的基本方式 203

8.2.1　连续检查控制方式 203

8.2.2　周期检查控制方式 204

8.2.3 库存重点控制方法——ABC分析法 205

8.3　库存控制决策的定量分析 207

8.3.1 费用分析 207

8.3.2　确定性需求下的库存控制 208

8.3.3　随机需求下的库存控制 213

案例分析 218

第9章　2000版ISO9000标准 223

9.1 ISO9000标准的产生和发展 223

9.1.1　ISO9000标准的产生和发展 223

9.1.2　2000版ISO9000标准的特点 224

9.2　八项质量管理原则 225

9.3 ISO9000、ISO14000、QS9000三者的区别 228

案例分析 229

第10章　供应链管理 232

10.1　供应链的基本概念 232

10.1.1　供应链的概念、结构模式及特征 232

10.1.2　供应链管理的概念及涵盖的内容 235

10.2　采购管理与供应商管理 237

10.3　物流管理 240

10.3.1　物流管理的概念 240

10.3.2　物流管理的作用 240

10.3.3 物流战略 241

10.3.4　物流一体化战略 243

10.4　供应链管理中的分销渠道的设计 244

10.4.1　供应链管理中发展分销渠道的原因 244

10.4.2　供应链管理中分销渠道的设计 245

10.4.3　供应链管理中分销渠道成员间的关系 247

10.4.4　供应链管理中分销渠道的绩效评估 247

案例分析 248

第11章　作业成本法的基本原理与应用模型 255

11.1 作业成本法的基本原理 255

11.1.1　作业成本计算 255

11.1.2　作业管理 256

11.2 作业成本法在决策与成本控制中的应用 258

11.2.1　作业成本法在决策中的应用 258

11.2.2　作业成本法对计划和执行会计的影响 260

11.2.3　作业成本法融合的先进管理思想 262

11.3　作业成本法应用模式 262

11.3.1　作业成本系统的设计 263

11.3.2　作业成本法的灵活应用 265

11.4　作业成本法实例 266

11.4.1　传统成本计算法 266

11.4.2　公司的定价策略及产品销售方面的困境 267

11.4.3　作业成本计算法 267

11.4.4　问题的解决 269

11.4.5　自制或外购决策 270

11.4.6　运用量本利模型预测目标产销量 272

11.4.7　弹性预算 273

案例分析 276

第12章　先进制造技术概述 285

12.1　制造技术的基本概念与发展概况 285

12.1.1　制造系统与制造技术 285

12.1.2　传统制造业及其技术的发展 285

12.1.3　现代制造及其技术的形成和发展特点 287

12.1.4　制造业发展过程中竞争的焦点和策略 287

12.1.5　先进制造技术与制造模式的发展历程 288

12.2　面向知识经济的制造业 288

12.2.1 知识经济的特征与对制造业的影响 288

12.2.2　知识经济条件下制造业面临的机遇和挑战 291

12.3　21世纪制造业的主要特点 292

12.4　21世纪对制造业的挑战 293

12.5　先进制造技术的基本内容与体系结构 294

案例分析 297

第13章　制造自动化技术 297

13.1　计算机辅助制造 302

13.1.1　CAM的含义 302

13.1.2　CAM的功能 302

13.2　数控编程技术 303

13.3 CAPP技术——计算机辅助工艺过程设计 304

13.3.1　CAPP的产生、发展 304

13.3.2　CAPP的作用 305

13.3.3　CAPP的类型及基本原理 306

13.3.4　CAPP存在的问题 307

13.3.5　发展趋势 309

13.3.6　利用CAPP技术提高传统企业工艺管理水平 309

13.4 CAD/CAPP/CAM集成技术 310

13.4.1　CAD/CAPP/CAM集成技术的意义 310

13.4.2　CAD/CAPP/CAM集成技术产生的背景与过程 310

13.4.3　CAD/CAM系统的组成 311

13.4.4　CAD/CAM系统的集成 312

13.4.5　CAD/CAM系统的推广与应用效益评价 316

13.4.6　产品数据管理技术 316

13.5　柔性制造系统 318

13.6　计算机集成制造系统 321

案例分析 327

第14章　先进制造系统管理技术 330

14.1　先进制造系统管理技术概述 330

14.2　成组技术 331

14.2.1　成组技术的基本概念 331

14.2.2　零件分类编码系统 332

14.2.3　零件的分组（族）方法 334

14.2.4　成组技术的应用 335

14.3　准时生产管理方式 336

14.4　精益生产 342

14.4.1　精益生产产生背景及影响 342

14.4.2　精益生产的内涵 343

14.4.3　精益生产方式的思维特点 343

14.4.4　精益生产的特征 343

14.4.5　精益生产的体系结构 345

14.4.6　精益生产的管理与控制技术 346

14.4.7　企业应用精益生产的条件 347

14.5　敏捷制造 348

14.5.1　敏捷制造提出的背景 348

14.5.2　敏捷制造的内涵 349

14.5.3　敏捷制造的关键因素及关键技术 350

14.5.4　敏捷制造对制造业影响 353

案例分析 354

主要参考文献 368

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