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项目一 机械制造技术导论 1

任务一 机械产品生产的相关知识 1

一、机械产品的生产流程 1

二、机械产品的生产纲领 1

三、机械产品的生产类型 2

任务二 机械产品制造的相关知识 4

一、机械产品的制造过程 4

二、零件的成形方法 5

三、机械加工工艺过程 8

任务三 关于机械制造技术 11

一、《机械制造技术》课程的特点 11

二、《机械制造技术》课程的主要内容 11

三、《机械制造技术》课程的学习要求 12

四、现代机械制造技术的现状及发展趋势 12

综合实训 13

一、实训过程 14

二、实训总结 14

项目小结 15

思考与练习 16

项目二 金属切削基础知识 17

任务一 切削运动、工件表面和切削用量 17

一、切削运动 17

二、切削过程中工件的表面及其形成方法 18

三、切削用量 20

任务二 金属切削刀具 21

一、刀具的组成 22

二、刀具角度 23

三、刀具材料 29

四、刀具种类 31

任务三 切削层参数和切削方式 32

一、切削层参数 32

二、切削方式 33

综合实训 34

一、切削用量及切削层参数的计算 34

二、在正交平面参考系中标注角度 35

项目小结 36

思考与练习 37

项目三 切削过程基本规律 38

任务一 切屑 38

一、切屑的种类 38

二、切屑的控制 39

任务二 切削变形及其影响因素 41

一、切削变形 41

二、积屑瘤 42

三、影响切削变形的因素 44

任务三 切削力及其影响因素 44

一、切削力 45

二、切削功率及其计算 47

三、影响切削力的因素 47

任务四 切削热与切削温度 50

一、切削热 50

二、切削温度 50

三、影响切削温度的因素 51

任务五 切削液 52

一、切削液的种类 52

二、切削液的作用 53

三、切削液的合理选用 54

四、切削液的使用方法 54

任务六 刀具磨损与刀具耐用度 55

一、刀具磨损 55

二、刀具耐用度及其影响因素 58

任务七 刀具几何参数和切削用量的合理选择 60

一、刀具几何参数的合理选择 60

二、切削用量的合理选择 65

综合实训 68

一、刀具几何参数的选择 68

二、切削用量的选择和计算 69

项目小结 71

思考与练习 71

项目四 常用刀具 73

任务一 车刀 73

一、整体式车刀 73

二、焊接式车刀 73

三、机夹式车刀 74

任务二 铣刀 75

一、铣刀的分类 76

二、铣刀的选择 78

任务三 砂轮 79

一、砂轮的特性 79

二、砂轮的标志 82

任务四 钻头、铰刀和镗刀 82

一、钻头 82

二、铰刀 83

三、镗刀 84

任务五 刨刀、插刀和拉刀 86

一、刨刀 86

二、插刀 86

三、拉刀 86

任务六 数控刀具 87

一、数控刀具的种类 87

二、对数控刀具的要求 88

综合实训 88

一、实训过程 88

二、实训总结 89

项目小结 89

思考与练习 89

项目五 机床基础知识 91

任务一 机床的分类与型号 91

一、机床的分类 91

二、机床的型号 92

三、通用机床型号示例 95

任务二 机床的运动 95

一、表面成形运动 95

二、辅助运动 96

任务三 机床的传动 97

一、机床的基本组成 97

二、机床的传动链 97

三、传动原理图 98

任务四 机床的技术性能及机床精度 99

一、机床的技术性能 99

二、机床精度 99

任务五 机床设备的调试验收与维护保养 100

一、机床设备的调试验收 100

二、机床的维护保养 101

任务六 数控机床 102

一、数控机床的组成 102

二、数控机床的分类 103

三、数控机床的加工特点 104

综合实训 104

一、实训过程 104

二、实训总结 105

项目小结 105

思考与练习 106

项目六 常用机床 108

任务一 车床 108

一、CA6140型卧式车床 108

二、数控车床 119

任务二 铣床 121

一、XA6132型万能升降台铣床 121

二、数控铣床和加工中心 126

任务三 磨床 126

一、磨床的主要部件 127

二、磨床的主要技术参数 127

三、磨床的传动系统 128

任务四 齿轮加工机床 129

一、齿轮加工机床的加工方法 129

二、滚齿机床 131

三、插齿机床 132

任务五 其他机床 133

一、钻床 133

二、镗床 134

三、刨插床 136

四、拉床 137

综合实训 138

一、实训过程 139

二、实训总结 141

项目小结 141

思考与练习 143

项目七 机床夹具基础知识 144

任务一 夹具的功用、组成和分类 144

一、夹具的功用 144

二、夹具的组成 145

三、夹具的分类 146

任务二 工件在夹具中的定位 147

一、定位原理 147

二、基准和定位副 149

三、常见定位方式 151

四、常见的定位元件 153

任务三 工件在夹具中的夹紧 159

一、夹紧装置的组成和基本要求 159

二、夹紧力三要素的确定 160

三、定位和夹紧符号 163

四、常用夹紧装置 163

任务四 工件在夹具中的加工误差及夹具误差估算 169

一、工件在夹具中的加工误差 170

二、夹具误差估算 174

综合实训 174

一、实训过程 175

二、实训总结 175

项目小结 176

思考与练习 177

项目八 典型机床专用夹具设计 178

任务一 车床夹具 178

一、车床夹具的分类 178

二、典型车床夹具 178

三、车床夹具的设计要点 180

任务二 铣床夹具 181

一、铣床夹具的分类 181

二、铣床夹具的设计要点 182

任务三 钻床夹具 184

一、钻模的分类 184

二、钻模的设计要点 188

任务四 镗床夹具 191

一、镗模的类型 191

二、镗模的设计要点 192

任务五 高效机床夹具 195

一、组合夹具 195

二、随行夹具 197

任务六 机床夹具的设计 198

一、基本要求 198

二、设计步骤 198

三、夹具装配图技术要求的制订 199

综合实训 200

一、实训过程 201

二、实训总结 203

项目小结 203

思考与练习 204

项目九 机械加工精度 205

任务一 机械加工精度 205

一、尺寸、形状和位置精度及其关系 205

二、加工精度的获得方法 206

三、研究加工精度的方法 207

任务二 原始误差和误差敏感方向 207

一、机械加工工艺系统的原始误差 207

二、误差敏感方向 208

任务三 几何误差对加工精度的影响 209

一、原理误差 209

二、机床误差 209

三、刀具误差 213

四、夹具误差 214

五、工件安装误差 214

六、测量误差 214

七、调整误差 214

任务四 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 215

一、工艺系统的刚度 215

二、工艺系统受力变形对加工精度的影响 216

三、减小工艺系统受力变形的措施 220

任务五 工艺系统的热变形对加工精度的影响 221

一、工艺系统热变形的热源 221

二、工艺系统的热平衡 222

三、工艺系统热变形对加工精度的影响 222

四、减小工艺系统热变形的措施 223

任务六 工件残余应力对加工精度的影响 224

一、产生残余应力的原因 224

二、减少或消除残余应力的措施 226

任务七 工艺系统磨损对加工精度的影响 226

一、工艺系统磨损对加工精度的影响 226

二、减少工艺系统磨损的措施 227

任务八 加工误差的统计分析 227

一、加工误差的性质 227

二、加工误差的统计分析法 228

任务九 提高机械加工精度的措施 236

一、误差预防 236

二、误差补偿 237

综合实训 238

一、实训过程 238

二、实训总结 240

项目小结 240

思考与练习 242

项目十 机械加工表面质量 244

任务一 机械加工表面质量 244

一、加工表面的几何形状特征 244

二、表面层的物理及力学性能 245

任务二 表面质量对零件使用性能的影响 246

一、表面质量对零件耐磨性的影响 246

二、表面质量对零件耐疲劳性的影响 246

三、表面质量对零件耐蚀性的影响 247

四、表面质量对零件配合精度的影响 247

任务三 影响加工表面几何形状特征的因素 247

一、影响切削加工表面粗糙度的因素 248

二、影响磨削加工表面粗糙度的因素 249

任务四 影响表面层物理及力学性能的因素 250

一、影响表面层金相组织变化的因素 250

二、表面层冷作硬化 250

三、表面层残余应力 251

任务五 机械加工振动简介 252

一、机械加工振动的分类 252

二、受迫振动 252

三、自激振动 253

项目小结 256

思考与练习 257

项目十一 机械加工工艺规程的制订 258

任务一 机械加工工艺规程基础 258

一、机械加工工艺规程的作用 258

二、制订机械加工工艺规程的原则 259

三、制订机械加工工艺规程时必需的原始资料 259

四、制订机械加工工艺规程的步骤 259

五、机械加工工艺规程常用的格式 259

任务二 零件的工艺分析和毛坯的选择 260

一、零件的工艺分析 261

二、毛坯的选择 263

任务三 定位基准的选择 266

一、精基准的选择原则 266

二、粗基准的选择原则 267

任务四 工艺路线的拟订 269

一、加工方法的选择 269

二、加工阶段的划分 271

三、工序组合原则 272

四、加工顺序的安排 273

五、工艺路线拟定实例 274

任务五 机械加工工序卡片的制订 276

一、机床与工艺设备的选择 276

二、加工余量的确定 277

三、工序尺寸及其公差的确定 281

四、切削用量的选择 288

任务六 工艺过程技术经济分析 289

一、提高机械加工生产率的工艺措施 289

二、工艺过程的技术经济分析 290

综合实训 292

一、实训过程 292

二、实训总结 295

项目小结 295

思考与练习 297

项目十二 典型零件加工工艺 299

任务一 轴类零件加工工艺 299

一、概述 299

二、轴类零件加工的主要工艺问题 301

三、轴类零件加工工艺分析实例 308

任务二 套类零件加工工艺 312

一、概述 312

二、套类零件加工的主要工艺问题 313

三、套类零件加工工艺分析实例 317

任务三 箱体类零件加工工艺 319

一、概述 319

二、箱体类零件加工的主要工艺问题 322

三、箱体类零件加工工艺分析实例 335

项目小结 336

思考与练习 339

项目十三 机械装配工艺基础 341

任务一 装配基础 341

一、机器的组成 341

二、装配工作的基本内容 342

三、装配精度及其与零件精度的关系 343

任务二 装配尺寸链 344

一、装配尺寸链的建立 344

二、装配尺寸链的计算 346

任务三 装配方法 347

一、常用装配方法 347

二、装配方法的选择原则 356

任务四 装配工艺规程的制订 356

一、制订装配工艺规程的基本原则及所需的原始资料 357

二、制订装配工艺规程的步骤及内容 358

综合实训 364

一、实训过程 364

二、实训总结 364

项目小结 365

思考与练习 366

项目十四 特种加工 367

任务一 特种加工的特点 367

任务二 电火花加工 367

一、电火花成形加工 368

二、电火花线切割加工 369

任务三 电解加工 370

一、加工原理 370

二、加工特点 371

三、适用范围 371

任务四 超声波加工 371

一、加工原理 371

二、适用范围 371

任务五 激光加工 371

一、加工原理 372

二、加工特点 372

三、激光加工的应用 373

任务六 电子束加工 373

一、加工原理 373

二、加工特点及应用 373

项目小结 374

思考与练习 374

参考文献 377

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