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第1章 数控加工工艺分析 1

1.1 概述 1

1.2 数控加工工艺分析方法 1

1.3 工件的定位和夹紧方案的确定 9

1.4 工序的划分 19

1.5 加工顺序的安排 21

1.6 确定走刀路线和工步顺序 22

1.7 切削用量的选择 22

1.8 数控加工工艺文件 28

1.9 典型零件数控加工工艺分析实例 31

1.10 综合训练内容及要求 34

第2章 数控刀具及其选用 36

2.1 数控加工刀具的种类及特点 36

2.2 可转位刀片的应用及代码 56

2.3 数控加工刀具的选择 61

2.4 典型零件数控加工刀具选择实例 70

2.5 综合训练内容及要求 74

第3章 数控编程基础 75

3.1 数控编程概述 75

3.2 坐标系的确定 77

3.3 编程尺寸的取值方法 80

3.4 程序编制中的数值计算 80

3.5 数控加工程序的一般格式 82

3.6 G功能 84

3.7 刀具功能T、进给功能F、主轴功能S 88

3.8 M功能 89

3.9 程序实例 90

3.10 综合训练内容及要求 91

4.1 数控车削编程概述 93

第4章 数控车削加工编程 93

4.2 车床数控系统功能 97

4.3 典型零件数控车削编程综合实例 128

4.4 综合训练内容及要求 131

第5章 数控铣削加工编程 133

5.1 数控铣削编程概述 133

5.2 数控铣床系统指令 140

5.3 典型零件数控铣削编程综合实例 178

5.4 综合训练内容及要求 184

第6章 加工中心编程 186

6.1 加工中心概述 186

6.2 典型零件加工中心编程综合实例 192

6.3 综合训练内容及要求 206

7.2 数控电火花线切割机床 208

7.1 概述 208

第7章 数控电火花线切割编程与操作 208

7.3 数控线切割加工工艺 211

7.4 数控线切割编程 220

7.5 典型零件线切割编程综合实例 223

7.6 综合训练内容及要求 227

第8章 工艺方案的技术经济分析 228

8.1 工艺方案的技术经济分析 228

8.2 工艺方案分析综合实例 233

8.3 综合训练内容及要求 238

第9章 数控机床操作 240

9.1 FANUC 0i TB系统操作 240

9.2 FANUC 0i MC数控铣削系统操作 249

9.3 SIEMENS 802D数控铣削系统操作 260

参考文献 277

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