航空制造工程手册 数字化制造PDF格式文档图书下载

第1章 数字化制造概述 1

1.1 数字化制造的概念 1

1.2 数字化制造的技术体系 1

1.3 数字化制造的发展历程 3

第2章 数字化制造的应用环境 5

2.1 概述 5

2.1.1 网络环境 6

2.1.2 硬件环境 7

2.1.3 软件环境 7

2.1.4 信息安全环境 8

2.1.4.1 数字化制造信息安全模型 8

2.1.4.2 数据及信息安全典型实施方案 11

2.1.5 技术环境 12

2.1.6 协同环境 14

2.2 硬件 15

2.2.1 计算机类型 15

2.2.2 外部设备 17

2.2.2.1 输入设备 17

2.2.2.2 输出设备 18

2.2.3 存储设备 18

2.2.3.1 磁存储器 19

2.2.3.2 光存储器 20

2.2.4 网络与通信设备 20

2.2.5 数字化制造设备 23

2.3 系统软件 23

2.3.1 操作系统 23

2.3.1.1 Unix操作系统 24

2.3.1.2 Linux操作系统 25

2.3.1.3 Windows操作系统 26

2.3.2 支持软件 27

2.3.2.1 云计算平台 27

2.3.2.2 中间件平台 28

2.3.2.3 数据处理平台 31

2.3.2.4 运维管理平台 37

2.3.2.5 安全管理平台 39

2.3.3 语言 41

2.3.3.1 汇编语言 41

2.3.3.2 C／C＋＋语言 44

2.3.3.3 C＃／.Net语言 55

2.3.3.4 Java与JavaEE 57

2.3.3.5 JavaScript 66

2.3.3.6 可编程控制器 68

2.4 软件工程 69

2.4.1 软件工程原理与原则 69

2.4.2 软件需求分析方法 69

2.4.3 软件设计开发方法 69

2.4.4 软件测试 72

2.4.5 软件维护 72

2.4.6 软件质量保证 73

2.4.7 软件工具 73

第3章 数字化制造标准体系及编码 75

3.1 数字化制造标准体系框架 75

3.1.1 需求和建设原则 75

3.1.2 体系框架主要内容 75

3.1.2.1 体系框架 76

3.1.2.2 数字化基础标准 76

3.1.2.3 数字化设计标准 77

3.1.2.4 数字化制造标准 77

3.1.2.5 数字化检测标准 77

3.1.2.6 数字化仿真与试验标准 78

3.1.2.7 数字化管理标准 78

3.1.2.8 数字化支撑标准 78

3.1.2.9 信息技术标准 79

3.2 数字化制造信息编码体系 79

3.2.1 信息分类的基本原则和方法 80

3.2.1.1 分类的基本原则 80

3.2.1.2 分类的基本方法 80

3.2.1.3 分类方法的选择 80

3.2.2 信息编码的基本原则和方法 81

3.2.2.1 编码的基本原则 81

3.2.2.2 信息编码的基本方法 82

3.2.3 信息分类编码体系表 82

3.2.4 信息编码系统设计说明书 84

3.2.5 信息交换的代码保证形式 84

3.2.6 信息编码注册 84

第4章 基于模型定义技术及应用 85

4.1 基于模型定义技术概述 85

4.1.1 数字化定义技术的发展历史 85

4.1.2 MBD数据集的基本内容和要求 87

4.1.3 MBD数据集的基本内容 88

4.1.3.1 MBD基本概念定义 89

4.1.3.2 数据集标识符 89

4.1.3.3 MBD设计模型的基本要求 89

4.1.3.4 MBD设计技术与传统设计的比较 90

4.2 基于模型的定义技术 91

4.2.1 MBD数据集的定义内容 91

4.2.1.1 MBD数据的分类及其关系 92

4.2.1.2 MBD数据集定义完整性要求 92

4.2.1.3 数据集的构成 93

4.2.2 与CATIA V5相关的规定 96

4.2.3 机械加工件的MBD建模要求 96

4.2.3.1 机加件的分类 96

4.2.3.2 机加件MBD定义的一般原则 97

4.2.3.3 机加件MBD建模的要求 97

4.2.4 铸件与锻件的MBD定义要求 98

4.2.4.1 锻件分类 98

4.2.4.2 锻铸件的MBD定义要求 98

4.2.5 钣金件的MBD定义要求 99

4.2.5.1 建模要求 99

4.2.5.2 非标准开口 99

4.2.5.3 变弯曲角度和半径过渡要求 99

4.2.5.4 展开模型 100

4.2.6 标准件类零件的MBD定义要求 100

4.2.6.1 标准件的主要具体要求 100

4.2.6.2 零件尺寸 100

4.2.6.3 标准件的属性 101

4.2.7 装配件的MBD定义要求 101

4.2.8 复材构件的MBD定义要求 102

4.2.8.1 复材构件MBD定义的一般原则 102

4.2.8.2 复材构件MBD定义的一般要求 103

4.2.8.3 三维模型的要求 103

4.2.8.4 复材构件数字化定义的组织管理 105

4.2.8.5 铺层展开 106

4.2.9 导管类零件的MBD定义要求 106

4.2.9.1 导管建模的MBD要求 106

4.2.9.2 导管模型的检查及协调性要求 107

4.3 基于模型定义的数据组织管理方法 108

4.3.1 MBD数据集工程注释的分类组织 109

4.3.1.1 标准说明 109

4.3.1.2 零件注释 110

4.3.1.3 标注说明 111

4.3.1.4 标准件 113

4.3.1.5 材料描述 113

4.3.2 对称件和替代件 114

4.3.3 MBD数据集的管理信息定义 116

4.4 基于模型定义的模型特殊定义要求 117

4.4.1 MBD数据集中的基准数据 117

4.4.1.1 外部参考元素 117

4.4.1.2 外部参数 118

4.4.1.3 构造几何和其他数据 119

4.4.1.4 发布数据 119

4.4.2 连接孔 119

4.4.3 焊接要求 120

4.4.4 关键特性 121

4.4.5 辅助类的特殊定义要求 122

4.4.5.1 MRB零部件 122

4.4.5.2 辅助视图文档 123

4.5 基于模型的装配关系定义 123

4.5.1 连接定义 124

4.5.1.1 连接定义的基本要求 124

4.5.1.2 连接定义的主要内容 126

4.5.1.3 连接定义的其他要求 128

4.5.2 垫片定义 129

4.5.3 密封定义 130

4.5.4 装配数据集定义的其他要求 131

4.6 基于模型定义技术的应用 133

4.6.1 MBD技术的应用框架体系 133

4.6.2 MBD技术在飞机制造过程中的应用示例 135

4.6.2.1 装配工艺仿真在生产现场的应用 135

4.6.2.2 工装及产品的数字化测量 136

4.6.2.3 三维模型轻量化技术及其应用 137

第5章 产品数据管理与协同制造 141

5.1 并行协同的数字化研制过程 141

5.1.1 飞机研制模式 141

5.1.2 并行协同的组织形式 142

5.1.2.1 航空产品组织结构 142

5.1.2.2 并行协同研制团队的组建 143

5.1.3 并行协同的数字化研制模式 144

5.1.3.1 横向协同研制模式 144

5.1.3.2 纵向协同研制模式 144

5.1.4 并行协同的数字化研制过程 147

5.1.4.1 飞机研制过程 147

5.1.4.2 数字化研制过程 148

5.1.4.3 数字化研制过程控制 150

5.2 并行协同的数据管理技术 151

5.2.1 并行协同环境及体系 152

5.2.2 并行协同数据管理技术基础功能 153

5.2.2.1 并行协同文档管理 153

5.2.2.2 并行协同产品结构管理 159

5.2.2.3 工装管理 167

5.2.2.4 并行协同管理协同功能 168

5.2.3 构型管理和基于构型管理的工程更改技术 169

5.2.3.1 构型管理概述 169

5.2.3.2 构型管理目标及要求 170

5.2.3.3 构型管理工程更改技术 170

5.2.4 并行协同的工作流管理技术 174

5.2.4.1 工作流 174

5.2.4.2 工作流管理 174

5.2.4.3 工作流协同管理 175

5.2.4.4 并行协同工作流程整合 176

第6章 数字化工艺设计 177

6.1 工艺布局 177

6.1.1 概述 177

6.1.2 布局原则 180

6.1.3 工艺布局方法 182

6.1.4 工艺布局评估 186

6.1.4.1 Delmia／Quest仿真软件 186

6.1.4.2 Witness仿真软件 189

6.2 协调及容差分配 191

6.2.1 数字化协调技术 191

6.2.1.1 工艺装备协调 191

6.2.1.2 机加零件协调 192

6.2.1.3 钣金零件协调 192

6.2.1.4 部件装配协调 192

6.2.1.5 部件对合协调 193

6.2.2 基于数字化的容差分配 194

6.2.2.1 概述 194

6.2.2.2 基于eM-TolMate软件进行容差分析流程 195

6.3 BOM构建与管理 198

6.3.1 BOM的概念 198

6.3.2 BOM分类与构成 199

6.3.3 BOM重构 200

6.3.3.1 PBOM重构 200

6.3.3.2 MBOM构建 200

6.3.3.3 BOM重构示例 201

6.3.4 BOM的发放与维护管理 203

6.3.4.1 PBOM发放与维护管理 203

6.3.4.2 MBOM发放与维护管理 203

6.4 工艺模型设计 203

6.4.1 工艺模型概述 203

6.4.2 机加工艺模型设计 203

6.4.3 钣金工艺模型设计 206

6.4.4 装配工艺模型设计 209

6.4.4.1 装配工艺模型结构 211

6.4.4.2 装配工艺模型内容 212

6.4.5 复材工艺模型设计 217

6.5 计算机辅助工艺过程设计 219

6.5.1 概述 219

6.5.2 支持三维模型的CAPP系统 220

6.5.2.1 支持三维工艺设计的必要性 220

6.5.2.2 支持三维模型的的实现方式 220

6.5.2.3 支持三维模型的CAPP的优势 221

6.5.3 CAPP系统的功能 221

6.5.3.1 零件工艺过程设计 221

6.5.3.2 装配工艺过程设计 229

6.5.3.3 其他工艺文件设计 235

6.5.3.4 统计汇总 239

6.5.3.5 CAPP与CAD／CAM的集成 241

6.5.3.6 CAPP工艺决策系统 242

6.5.4 CAPP与PDM的集成应用 245

6.5.4.1 工艺数据的传递 245

6.5.4.2 工艺文件的电子审签 246

6.5.4.3 工艺文件的版本和有效性控制 247

6.5.4.4 工艺文件的更改控制 247

6.6 工艺仿真 247

6.6.1 计算机仿真技术概述 247

6.6.1.1 产品数字化仿真分类 249

6.6.1.2 数字化仿真的一般要求 249

6.6.1.3 工艺过程仿真 251

6.6.2 钣金加工过程仿真 254

6.6.2.1 仿真目的 254

6.6.2.2 仿真环境 254

6.6.2.3 仿真流程 255

6.6.2.4 仿真前准备 255

6.6.2.5 仿真过程 255

6.6.2.6 仿真结果评估 256

6.6.2.7 仿真输出 257

6.6.3 复合材料工艺过程仿真 257

6.6.3.1 工艺仿真的目的 257

6.6.3.2 工艺仿真流程 257

6.6.3.3 仿真前的准备 257

6.6.3.4 模型分析 258

6.6.3.5 复合材料的仿真过程 258

6.6.3.6 仿真结果分析评估 259

6.6.3.7 仿真结果输出 259

6.6.4 装配工艺过程仿真 259

6.6.4.1 装配工艺过程仿真技术 259

6.6.4.2 装配干涉的仿真 260

6.6.4.3 装配顺序的仿真 262

6.6.4.4 人机工程仿真 262

6.6.4.5 工艺布局仿真 263

6.6.5 仿真数据管理 264

6.6.6 虚拟现实 267

6.6.6.1 虚拟现实技术概述 267

6.6.6.2 虚拟现实的关键技术及软硬件要求 268

6.6.6.3 虚拟现实技术的分类 270

6.6.6.4 虚拟现实系统中的数据流 271

6.6.6.5 虚拟现实技术的应用 272

6.7 工装设计 277

6.7.1 概述 277

6.7.2 工装设计指令 277

6.7.3 工装设计要求 278

6.8 工艺基础数据库 289

6.8.1 工艺基础数据库概述 289

6.8.2 工艺基础数据库管理系统 289

6.8.2.1 数据库智能构建功能 289

6.8.2.2 工艺基础数据库用户管理 290

6.8.2.3 工艺基础数据维护 290

6.8.2.4 工艺基础数据审签 290

6.8.3 切削工艺基础数据库 290

6.8.4 钣金工艺基础数据库 294

6.8.5 焊接工艺基础数据库 296

6.8.6 复合材料工艺基础数据库 298

6.8.7 装配工艺基础数据库 300

6.8.8 工艺基础数据库集成应用 303

6.8.8.1 与CAPP系统接口 303

6.8.8.2 与钣金仿真软件PAM-STAMP接口 304

6.8.8.3 与钣金仿真软件ABAQUS接口 304

6.8.8.4 与复材仿真软件PAM-FORM接口 305

6.8.8.5 与复材仿真软件PAM-RTM接口 305

6.8.8.6 与焊接仿真软件SYSWELD接口 306

6.8.8.7 与PDM系统的集成接口 307

6.8.8.8 与ERP系统的集成接口 307

6.8.8.9 与设备管理系统的集成接口 308

6.8.8.10 与CAD／CAM系统的集成 308

6.8.8.11 与企业门户进行用户集成 309

第7章 数字化制造技术 310

7.1 数字化制造在机械加工中的应用 310

7.1.1 机械加工数字化制造工作流程 310

7.1.2 数字化制造中选择机加零件的原则 318

7.1.3 机械加工数字化制造设备 319

7.1.4 数字化制造在铣削加工中的应用 321

7.1.4.1 数字化铣削的适用范围 321

7.1.4.2 数字化铣削的工艺设计 323

7.1.4.3 数字化铣削设备 325

7.1.4.4 数字化铣削工艺装备 327

7.1.4.5 数字化铣削刀具 328

7.1.5 数字化制造在特种加工的应用 330

7.1.5.1 数控电火花加工 330

7.1.5.2 数控超声加工 331

7.1.5.3 数控高能束流加工 333

7.1.6 成组技术 334

7.1.6.1 成组技术概述 334

7.1.6.2 成组技术的实施步骤 335

7.1.6.3 实际应用情况 339

7.1.7 柔性制造系统 341

7.1.7.1 柔性制造系统概述 341

7.1.7.2 柔性制造系统的构成 341

7.1.7.3 柔性制造系统的设计技术及用户规划 342

7.1.7.4 柔性制造系统实施步骤 343

7.1.7.5 FMS在世界航空工业中的应用 344

7.2 钣金（导管） 347

7.2.1 飞机数字化钣金工艺的重要性 347

7.2.2 平板数控铣切 348

7.2.2.1 铣切形式与适用范围 348

7.2.2.2 数控铣切排样 348

7.2.2.3 铣刀 349

7.2.3 平板数控冲裁 349

7.2.3.1 定义与适用范围 349

7.2.3.2 冲裁方法 350

7.2.3.3 冲裁条料排样 351

7.2.3.4 搭边数值 351

7.2.3.5 冲裁力 352

7.2.4 蒙皮数字化拉伸成形 352

7.2.4.1 蒙皮数字化拉形工艺流程 352

7.2.4.2 蒙皮拉形关键技术分析 353

7.2.4.3 典型蒙皮零件拉形加工方法 353

7.2.5 蒙皮柔性多点模具的调形 355

7.2.5.1 工作原理 355

7.2.5.2 适用范围 355

7.2.5.3 主要特点 355

7.2.5.4 工艺参数 356

7.2.5.5 调形过程 356

7.2.5.6 弹性垫 357

7.2.5.7 柔性多点模具装置 358

7.2.6 蒙皮数字化切割 359

7.2.6.1 定位基准 359

7.2.6.2 切割 359

7.2.6.3 开孔 359

7.2.7 型材数字化拉弯成形 359

7.2.7.1 定义、特点及适用范围 359

7.2.7.2 拉弯方式 359

7.2.7.3 拉弯参数选择 360

7.2.7.4 拉弯变形量的控制 361

7.2.7.5 数控拉弯机 361

7.2.8 数控旋压成形 361

7.2.8.1 定义与适用范围 361

7.2.8.2 普通旋压的成形方法 362

7.2.8.3 工艺参数 362

7.2.8.4 数控旋压机 364

7.2.9 数控喷丸成形／强化 365

7.2.9.1 定义 365

7.2.9.2 工艺特点 365

7.2.9.3 成形极限半径 365

7.2.9.4 工艺参数 366

7.2.9.5 典型工艺流程 367

7.2.9.6 喷丸设备 367

7.2.10 导管数字化制造 368

7.2.10.1 产品建模的需求 368

7.2.10.2 导管数控弯曲 369

7.2.10.3 数控弯管设备 370

7.3 复合材料数字化制造技术 371

7.3.1 复合材料数字化制造技术概述 371

7.3.2 预浸料自动下料技术 372

7.3.2.1 自动下料技术简介 372

7.3.2.2 自动下料技术原理 372

7.3.2.3 数据采集 372

7.3.2.4 铺层设计 373

7.3.2.5 优化排版 373

7.3.2.6 自动切割 373

7.3.2.7 应用评价 374

7.3.3 激光铺层定位技术 374

7.3.3.1 激光铺层定位技术简介 374

7.3.3.2 激光定位仪系统概述 374

7.3.3.3 激光投影仪工作原理 374

7.3.3.4 激光铺层定位 374

7.3.3.5 应用分析 375

7.3.4 自动铺带技术 375

7.3.4.1 自动铺带技术简介 375

7.3.4.2 自动铺带定义 375

7.3.4.3 自动铺带原理 376

7.3.4.4 自动铺带应用 376

7.3.5 纤维丝束铺放技术 377

7.3.5.1 纤维丝束铺放简介 377

7.3.5.2 丝束铺放设备 377

7.3.5.3 纤维丝束铺放工作原理 378

7.3.5.4 丝束铺放材料 378

7.3.5.5 丝束铺放应用 378

7.4 数字化制造技术在飞机装配中的应用 378

7.4.1 飞机数字化装配概述 378

7.4.1.1 飞机数字化装配技术国内外现状及发展趋势 378

7.4.1.2 飞机数字化装配定义 379

7.4.1.3 飞机数字化装配技术的体系结构 379

7.4.2 飞机数字化装配技术的总体框架 380

7.4.3 面向数字化装配的飞机结构设计 380

7.4.3.1 飞机数字化装配的产品建模技术要求 380

7.4.3.2 飞机数字化装配装配信息建模要求 380

7.4.4 飞机数字化装配的工艺设计 381

7.4.4.1 飞机数字化装配工艺方案设计 381

7.4.4.2 飞机数字化装配的工艺流程规划 381

7.4.4.3 虚拟装配仿真 381

7.4.5 飞机数字化装配的容差分配 381

7.4.6 飞机数字化装配协调技术 381

7.4.7 飞机数字化装配关键技术及其应用 381

7.4.7.1 飞机数字化装配的精确定位技术 381

7.4.7.2 飞机数字化装配的精确检测技术 382

7.4.7.3 飞机数字化装配的自动化钻铆技术 382

7.5 飞机线束 382

7.5.1 线束制造数字化辅助工艺管理 382

7.5.1.1 术语和定义 382

7.5.1.2 业务流程 382

7.5.1.3 系统结构 384

7.5.1.4 系统实现功能 384

7.5.2 线束导通及绝缘检测 392

7.5.2.1 范围 392

7.5.2.2 术语和定义 392

7.5.2.3 制造控制 393

7.5.2.4 电阻的检测 395

7.5.2.5 DIT-MCO电缆测试仪进行自动测试 395

7.5.2.6 维护控制 396

7.5.2.7 对操作者的要求 396

第8章 数字化检测 397

8.1 数字化几何量检测 397

8.1.1 数字化检测技术 397

8.1.1.1 机加零件数字化检测技术 397

8.1.1.2 钣金零件数字化检测技术 399

8.1.1.3 装配数字化检测技术 401

8.1.1.4 工装数字化检测技术 410

8.1.1.5 集成化检测技术 411

8.1.1.6 数字化柔性装配系统 413

8.1.2 数字化检测设备 414

8.1.2.1 数控测量机 414

8.1.2.2 激光跟踪仪 419

8.1.2.3 测量臂 424

8.1.2.4 光笔检测仪 428

8.1.2.5 扫描检测仪 431

8.1.2.6 激光雷达 436

8.1.2.7 投影检测仪 448

8.1.2.8 影像检测仪 452

8.1.2.9 室内GPS系统 456

8.1.2.10 其他 458

8.1.3 数字化检验过程设计 461

8.1.3.1 检验计划 461

8.1.3.2 检测数模设计 466

8.1.3.3 检测仿真 467

8.2 数字化无损检测 468

8.2.1 概述 468

8.2.2 数字化无损检测的特点 470

8.2.3 数字化无损检测技术的发展趋势 470

8.2.4 数字化无损检测技术的应用 471

8.2.4.1 数字化射线检测技术 471

8.2.4.2 数字超声检测技术 477

第9章 数字化试验与试飞 486

9.1 试验数据管理（TDM） 486

9.1.1 概述 486

9.1.2 数据分类及管理要求 486

9.1.3 技术框架 487

9.1.3.1 功能系统层次 487

9.1.3.2 总体架构 487

9.1.3.3 技术总体架构 488

9.1.4 系统功能 490

9.1.4.1 试验数据管理 490

9.1.4.2 数据中心 491

9.1.4.3 试验数据接口管理功能 491

9.1.4.4 试验报告管理 492

9.1.4.5 试验数据综合查询 492

9.1.4.6 试验任务管理 493

9.1.4.7 试验资源管理 494

9.2 机载系统测试的数字化技术 495

9.2.1 开放／分布式测试系统框架 497

9.2.1.1 开放／分布式测试系统框架 497

9.2.1.2 应用 499

9.2.2 自动测试标记语言（ATML）标准 500

9.3 试飞数据管理 501

9.3.1 概述 501

9.3.2 飞行试验协同平台（FTCP） 502

9.3.3 试飞数据管理 502

9.3.3.1 试飞文档管理 502

9.3.3.2 飞行测试数据管理 502

第10章 数字化制造组织管理 503

10.1 企业资源计划（ERP） 503

10.1.1 ERP发展过程 503

10.1.1.1 MRP 503

10.1.1.2 MRP Ⅱ 503

10.1.1.3 ERP 504

10.1.1.4 MRP／MRPⅡ／ERP三者关系 504

10.1.2 ERP基本功能 505

10.1.2.1 基础数据 505

10.1.2.2 主生产计划 506

10.1.2.3 物料需求计划 507

10.1.2.4 能力需求计划 507

10.1.2.5 采购管理 508

10.1.2.6 库房管理 509

10.1.2.7 车间控制 511

10.1.2.8 质量管理 511

10.1.2.9 财务及成本管理 512

10.1.2.10 人力资源管理 514

10.1.2.11 决策支持系统 515

10.1.2.12 销售管理 515

10.2 制造执行系统（MES） 516

10.2.1 概述 516

10.2.1.1 定义和理论 517

10.2.1.2 发展和现状 517

10.2.1.3 与其他系统的区别与联系 519

10.2.2 涉及的重要技术 520

10.2.2.1 车间计划自动排产 520

10.2.2.2 生产现场数据的实时采集 520

10.2.2.3 自动识别和条码技术 521

10.2.2.4 数据分析和数据挖掘 523

10.2.3 系统功能 524

10.2.3.1 资源分配及状态管理 524

10.2.3.2 工序详细调度 524

10.2.3.3 生产单元分配 524

10.2.3.4 过程管理 525

10.2.3.5 人力资源管理 525

10.2.3.6 维护管理 525

10.2.3.7 计划管理 525

10.2.3.8 文档控制 525

10.2.3.9 产品跟踪和产品清单管理 525

10.2.3.10 执行分析 525

10.2.3.11 数据采集 526

10.2.4 航空制造MES 526

10.2.4.1 离散型制造特点 526

10.2.4.2 航空产品企业特点 526

10.2.5 制造执行系统数据管理问题 526

10.2.5.1 多个数据源的数据集成 526

10.2.5.2 数据采集 527

10.2.5.3 数据分析统计 527

10.3 供应链管理（SCM） 528

10.3.1 供应链管理的概念 528

10.3.2 供应链管理的目标 528

10.3.3 供应链管理的特点 529

10.3.4 供应链管理的设计步骤 529

10.3.5 供应链管理的结构模型 529

10.3.6 供应链企业的协作关系 529

10.3.7 供应链管理的信息技术支撑 530

10.3.7.1 供应链管理中的信息技术特点 531

10.3.7.2 基于电子数据交换（EDI）的供应链信息技术 531

10.3.7.3 基于Internet的供应链信息技术 531

10.4 客户关系管理（CRM） 532

10.4.1 概述 532

10.4.2 CRM的发展趋势 532

10.4.2.1 国内CRM市场的发展 532

10.4.2.2 CRM未来发展趋势 532

10.4.3 CRM系统功能 533

10.4.3.1 客户和联系人管理 534

10.4.3.2 潜在客户管理 534

10.4.3.3 时间管理 534

10.4.3.4 营销管理 534

10.4.3.5 服务管理 534

10.4.3.6 网上营销 534

10.4.3.7 知识管理 534

10.4.3.8 商业智能 534

10.4.4 CRM与ERP的协同 535

10.4.4.1 协同的必要性 535

10.4.4.2 协同的可行性 535

10.5 项目管理（PM） 536

10.5.1 概述 536

10.5.1.1 项目管理目标 536

10.5.1.2 项目整体管理 536

10.5.1.3 项目范围管理 536

10.5.1.4 项目时间管理 536

10.5.1.5 项目成本管理 537

10.5.1.6 项目质量管理 537

10.5.1.7 项目人力资源管理 537

10.5.1.8 项目沟通管理 537

10.5.1.9 项目风险管理 537

10.5.1.10 项目采购管理 538

10.5.2 项目管理软件 538

10.6 制造资源数据库 541

10.6.1 制造资源库的作用 542

10.6.2 制造资源库的主要特点 542

10.6.3 制造资源库的主要内容 543

10.6.3.1 人力资源库 543

10.6.3.2 设备资源库 546

10.6.3.3 刀具资源库 552

10.6.3.4 模具资源库 559

10.6.3.5 夹具资源库 565

10.6.3.6 装配工具库 566

10.6.3.7 量具资源库 567

10.6.3.8 零件资源库 568

10.6.3.9 材料资源库 589

10.6.3.10 CAPP图文／NC程序资源库 590

第11章 数字化系统集成 602

11.1 集成框架 602

11.1.1 数字化系统集成框架 602

11.1.2 数字化制造及管理相关集成框架 602

11.2 集成标准 603

11.2.1 数字化技术标准体系 603

11.2.2 集成标准 604

11.2.2.1 数据库设计基础要求 604

11.2.2.2 信息资源管理集成标准 605

11.2.2.3 UML概要文件等中间件标准 605

11.3 集成技术 606

11.3.1 数据库系统集成技术 606

11.3.1.1 全局数据库集成技术 606

11.3.1.2 异构数据库系统集成技术 606

11.3.1.3 数据库技术发展趋势及集成趋势 607

11.3.2 接口集成技术 608

缩略语 609

参考文献 612

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