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目录 1

第一章 汽车拖拉机工艺过程概述 1

§1-1 汽车拖拉机的生产过程 1

§1-2 汽车拖拉机生产的工艺过程 1

一、工艺过程 1

二、工艺过程的组成 2

§1-3 工件尺寸及形状的获得方法和加工经济精度 3

一、工件尺寸的获得方法 4

二、工件形状的获得方法 4

§1-4 汽车拖拉机制造厂的生产类型及其工艺特征 5

三、加工经济精度和表面粗糙度 5

第二章 工件的定位和机床夹具 8

§2-1 基准的概念 8

一、设计基准 8

二、工艺基准 9

§2-2 工件的装夹方法和位置公差的保证 10

一、工件的装夹方法 10

二、工件位置公差的保证 12

§2-3 专用机床夹具的组成及其分类 13

一、专用机床夹具的组成 13

二、专用机床夹具的分类 14

一、工件定位的六点规则 16

§2-4 工件在夹具中定位的基本规律 16

二、确定工件位置应限制的自由度 17

三、定位元件及其所限制的自由度 18

§2-5 定位误差的分析与计算 33

一、定位误差产生的原因 33

二、定位误差的分析与计算 34

三、加工误差不等式 41

§2-6 工件的夹紧及夹紧装置 42

一、工件的夹紧及对夹紧装置的基本要求 42

二、常用典型夹紧机构 44

一、钻床夹具 56

§2-7 典型机床夹具 56

二、铣床夹具 60

§2-8 夹具设计的方法和步骤 63

一、夹具的设计任务 63

二、定位基准的分析和定位方案的确定 64

三、对刀元件和导向元件的选择 64

四、夹紧方案的确定 65

五、夹具总图的绘制 65

六、有关尺寸和夹具技术要求的标注 66

习题 67

七、夹具零件图的绘制 67

第三章 机械加工质量 72

§3-1 机械加工质量的概念 72

一、加工精度 72

二、表面质量 72

§3-2 产生加工误差的主要因素 73

一、机床误差 73

二、刀具误差 75

三、工艺系统的弹性变形 76

四、工艺系统的热变形 83

五、工件内应力（残余应力） 86

六、其它原因 87

七、总加工误差的合成 88

§3-3 表面质量的形成及影响因素 92

一、表面粗糙度 92

二、表面强化 95

三、残余应力 96

§3-4 加工质量对机器零件使用性能的影响 97

一、表面质量对零件耐磨性的影响 97

二、表面质量对零件疲劳强度的影响 99

四、表面质量对零件配合性质的影响 100

三、表面质量对零件抗腐蚀性的影响 100

第四章 汽车拖拉机零件的一些典型加工方法 101

§4-1 拉削和镗削 101

一、拉削 101

二、细镗（金刚镗） 103

§4-2 磨削 105

一、普通磨床上各种表面的磨削方法 105

二、无心磨削工作原理及应用 108

三、磨削的表面质量 111

四、高速磨削和缓进给磨削 113

一、珩磨 114

§4-3 光整加工 114

二、研磨 116

三、超精加工 118

§4-4 齿面的加工 120

一、圆柱齿轮齿面的加工 120

二、锥齿轮齿面的加工 134

三、花键的加工 150

§4-5 表面强化工艺与电加工 153

一、表面强化工艺 154

二、电火花加工 156

三、电解加工 158

§5-1 概述 161

一、机械加工工艺规程及其在生产中的作用 161

第五章 机械加工工艺规程的制定 161

二、机械加工工艺规程制定的步骤和内容 162

§5-2 工艺路线的制定 166

一、定位基准的选择 167

二、表面加工方法的选择 169

三、加工阶段的划分 171

四、工序的组成（工序集中与分散） 171

五、工序顺序的安排 172

一、加工余量和工序尺寸的确定 173

§5-3 工序具体内容的确定 173

二、机床（设备）及工艺装备的选择 175

三、切削用量的确定 176

四、时间定额的确定 177

§5-4 工艺方案的经济评比 178

§5-5 提高机械加工劳动生产率的工艺途径 180

一、缩短单件计算定额的工艺措施 180

二、高效及自动化加工 182

§5-6 成组技术概述 185

一、成组技术的概念 185

二、成组方法 186

三、成组工艺规程及生产组织形式 189

四、成组技术的作用与效果 195

§5-7 计算机辅助工艺过程设计（CAPP） 196

第六章 尺寸链原理与应用 198

§6-1 尺寸链基本概念 198

一、尺寸链的定义及其组成 198

二、尺寸链的形式 200

三、尺寸链的计算 202

§6-2 尺寸链计算的基本公式 202

一、直线尺寸链的计算 202

二、平面和空间尺寸链的计算 207

§6-3 装配尺寸链的建立 208

一、装配精度 208

二、装配尺寸链的建立 209

§6-4 保证装配精度的方法 215

一、完全互换装配法 215

二、大数互换装配法 217

三、选择装配法 220

四、调整装配法 222

五、修配装配法 229

一、工序尺寸的换算 235

§6-5 工艺尺寸链的计算 235

二、假废品问题的分析 242

三、工序尺寸的图解跟踪法 243

习题 246

第七章 结构工艺性 257

§7-1 概述 257

§7-2 零件结构的机械加工工艺性 258

一、零件结构要素的标准化 258

二、尽量采用标准件和通用件 258

四、有便于定位的基准和夹紧的表面 259

五、保证能以高的生产率加工 259

三、尽量采用切削加工性好的材料 259

六、保证刀具能正常工作和改善刀具的工作条件 261

七、零件在加工时应有足够的刚性 264

§7-3 零件设计尺寸及其偏差和表面粗糙度的合理标注 264

一、对设计尺寸标注的要求 264

二、零件设计尺寸的分类 264

三、主要尺寸标注的方法 264

四、尺寸标注的一般步骤和方法 265

五、尺寸标注时应考虑的一些工艺问题 266

六、表面粗糙度的合理标注 272

一、产品能分成若干个独立装配的装配单元 273

§7-4 产品结构的装配工艺性 273

二、要有正确的装配基准 274

三、便于装配和拆卸 275

四、正确选择装配方法 276

五、尽量减少装配时的修配和机械加工 276

习题 277

第八章 典型零件制造工艺 279

§8-1 齿轮制造工艺 279

一、齿轮的结构特点及结构工艺性分析 279

二、齿轮机械加工工艺 280

三、齿轮主要表面的机械加工 286

§8-2 连杆制造工艺 290

一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 290

二、连杆机械加工工艺 294

三、连杆主要表面的机械加工 297

§8-3 箱体零件制造工艺 304

一、箱体零件的结构特点及结构工艺性分析 304

二、箱体零件机械加工工艺 306

三、箱体零件主要表面的机械加工 310

附录 316

主要参考资料 319

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