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第1章 数控加工技术基础 1

1.1 数控加工技术发展概述 2

1.1.1 数控系统的发展 2

1.1.2 数控编程技术的发展 2

1.2 数控加工原理与特点 4

1.2.1 数控加工原理 4

1.2.2 数控加工的特点 4

1.3 数控机床的组成与分类 6

1.3.1 数控机床的组成 6

1.3.2 数控机床的分类 8

1.4 数控加工坐标系的设定 12

1.4.1 机床坐标系 12

1.4.2 工件坐标系 15

1.5 数控加工工艺参数的设置 15

1.5.1 主轴转速的确定 15

1.5.2 进给速度的确定 16

1.6 数控加工程序编制的内容与步骤 16

第2章 Mastercam X2数控加工系统概述 19

2.1 Mastercam X2数控加工的几个概念 20

2.1.1 轮廓 20

2.1.2 外轮廓、区域和岛 20

2.1.3 速度参数 21

2.1.4 安全高度和起止高度 21

2.2 Mastercam X2系统加工的一般流程及工作原理 22

2.2.1 Mastercam X2系统加工的基本过程 22

2.2.2 训练实例—Mastercam X2数控加工实例 25

2.3 数控加工工作设置 33

2.3.1 刀具设置 34

2.3.2 M astercam X2中的刀具设置 36

2.3.3 素材设置 43

2.4 数控加工刀具路径的操作管理 45

2.4.1 模拟加工 46

2.4.2 锁定加工操作 51

2.4.3 关闭刀具路径 51

2.4.4 刀具路径后处理 52

2.5 刀具路径的编辑 54

2.5.1 刀具路径的修剪 54

2.5.2 刀具路径的转换 54

2.5.3 刀具路径的关联生成 58

2.5.4 综合实例—刀具路径的编辑综合实例 59

2.6 上机操作题 64

第3章 Mastercam X2产品设计 67

3.1 二维基本绘图 68

3.1.1 二维绘图方法 68

3.1.2 绘制点 68

3.1.3 绘制线 69

3.1.4 样条曲线 72

3.1.5 螺旋线 73

3.1.6 绘制文字 74

3.1.7 矩形 75

3.1.8 多边形 76

3.1.9 圆和圆弧 76

3.1.10 椭圆 78

3.1.11 边界盒 79

3.2 三维线架和曲面设计 80

3.2.1 三维造型概述 80

3.2.2 设置构图面及构图深度 81

3.2.3 三维线架模型 84

3.2.4 三维曲面的绘制 84

3.2.5 曲面的编辑 89

3.2.6 检测曲面/实体 98

3.3 构建三维实体 99

3.3.1 实体建模概述 99

3.3.2 基本实体 100

3.3.3 拉伸实体 102

3.3.4 旋转实体 103

3.3.5 扫描实体 103

3.3.6 放样实体 103

3.3.7 实体编辑 104

3.3.8 查找实体特征 112

3.3.9 检测实体 113

3.4 编辑和转换几何图形 114

3.4.1 编辑几何图形 114

3.4.2 转换几何图形 124

3.5 综合实例 134

3.5.1 产品设计实例1 134

3.5.2 产品设计实例2 139

3.5.3 产品设计实例3 140

3.6 上机操作题 146

第4章 二维铣削加工 149

4.1 二维铣削共同参数 150

4.1.1 刀具的设定与管理 150

4.1.2 设定坐标 152

4.1.3 共同参数 153

4.2 面铣加工 155

4.2.1 面铣参数的设置 155

4.2.2 训练实例—面铣实例 158

4.3 挖槽加工 161

4.3.1 2D挖槽参数 161

4.3.2 粗铣/精修参数设置 167

4.3.3 训练实例—挖槽加工实例 174

4.4 外形铣削加工 179

4.4.1 外形加工参数设置 180

4.4.2 训练实例—外形铣削实例 187

4.4.3 训练实例—螺纹加工实例 190

4.5 钻孔加工 193

4.5.1 钻孔加工参数设置 195

4.5.2 训练实例—钻孔加工实例 200

4.6 全圆路径 203

4.6.1 全圆铣削 203

4.6.2 螺旋铣削 205

4.6.3 自动钻孔 205

4.6.4 起始孔 206

4.6.5 键槽铣削 208

4.6.6 螺旋镗孔 209

4.7 雕刻加工 209

4.7.1 雕刻参数设置 210

4.7.2 训练实例—雕刻加工实例 211

4.8 综合实例—二维铣削加工综合实例 215

4.8.1 初始设置 216

4.8.2 创建刀具路径 216

4.9 上机操作题 223

第5章 三维曲面加工 227

5.1 曲面加工基本概念 228

5.1.1 曲面的选取 228

5.1.2 曲面干涉问题 228

5.1.3 间隔和边缘设定 229

5.1.4 曲面深度设定 229

5.2 曲面粗加工 230

5.2.1 平行铣削粗加工 231

5.2.2 放射状粗加工 238

5.2.3 流线粗加工 244

5.2.4 等高外形粗加工 248

5.2.5 挖槽粗加工 251

5.2.6 残料粗加工 255

5.2.7 钻削式粗加工 259

5.3 曲面精加工 262

5.3.1 曲面精加工平行铣削 264

5.3.2 等高外形精加工 266

5.3.3 平行式陡斜面精加工 269

5.3.4 放射状精加工 272

5.3.5 环绕等距精加工 274

5.3.6 投影精加工 276

5.3.7 流线精加工 278

5.3.8 浅平面精加工 281

5.3.9 交线清角精加工 283

5.3.10 残料清角精加工 285

5.4 三维曲面加工综合实例 289

5.5 上机操作题 292

第6章 多轴加工 295

6.1 多轴加工共同参数 296

6.2 旋转4轴加工 296

6.2.1 旋转4轴加工参数 296

6.2.2 训练实例—旋转4轴加工实例 298

6.3 5轴加工 300

6.3.1 曲线5轴加工 301

6.3.2 钻孔5轴加工 305

6.3.3 沿边5轴加工 308

6.3.4 多曲面5轴加工 312

6.3.5 沿面5轴加工 317

6.4 上机操作题 320

第7章 车削加工 323

7.1 基础知识 324

7.1.1 车削加工对象 324

7.1.2 车床坐标系 325

7.1.3 工件设置 326

7.1.4 刀具管理器 330

7.1.5 刀具参数设置 335

7.1.6 进刀方式 336

7.1.7 车削轮廓设置 337

7.2 粗车加工 337

7.2.1 粗车加工参数 337

7.2.2 训练实例—粗车加工实例 342

7.3 精车加工 345

7.3.1 精车加工参数 345

7.3.2 训练实例—精车加工实例 346

7.4 端面车削加工 348

7.4.1 端面车削加工参数 349

7.4.2 训练实例—端面车削加工实例 349

7.5 径向车削加工 351

7.5.1 径向车削参数 351

7.5.2 训练实例—径向车削加工实例 357

7.6 钻孔加工 361

7.7 车削螺纹 361

7.8 截断车削 364

7.9 车床简式加工 365

7.9.1 简式粗车加工 365

7.9.2 简式精车加工 366

7.9.3 简式径向车削加工 367

7.10 车削加工综合实例 368

7.10.1 车削加工实例一 368

7.10.2 车削加工实例二 377

7.11 上机操作题 386

第8章 线架加工 389

8.1 线架加工概述 390

8.2 直纹加工 390

8.3 旋转加工 395

8.4 2D扫描加工 398

8.5 3D扫描加工 399

8.6 昆氏加工 400

8.7 举升加工 401

8.8 上机操作题 402

第9章 线切割加工 405

9.1 线切割加工基础知识 406

9.1.1 线切割加工原理 406

9.1.2 线切割加工的特点和应用范围 407

9.1.3 线切割加工工艺的内容 408

9.2 Mastercam X2线切割加工 410

9.2.1 线切割加工方法 410

9.2.2 线切割共同参数 410

9.3 外形线切割加工 413

9.3.1 外形切割加工对话框参数设置 413

9.3.2 训练实例—外形切割加工实例 421

9.4 无屑切割 427

9.4.1 无屑切割参数设置 428

9.4.2 训练实例—无屑切割实例 429

9.5 四轴线切割 432

9.5.1 四轴线切割参数设置 433

9.5.2 训练实例—四轴线切割实例 436

9.6 综合实例 441

9.7 上机操作题 447

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