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项目一 模具零件加工制造前的分析与工作准备 1

任务一 模具零件加工工艺规程的制定 1

一、相关知识 1

（一）模具工艺规程设计 1

（二）模具制造过程 1

（三）模具制造的特点 2

（四）影响制造的主要因素 3

（五）模具制造的基本要求 3

（六）机械制造过程 4

（七）工艺规程制定的原则和步骤 6

二、相关实践 8

三、拓展提高 10

（一）机械加工工艺过程卡编制操作要点及注意事项 10

（二）模具设计及工艺管理 11

任务二 模具零件工艺性分析 11

一、相关知识 11

（一）模具零件的结构工艺分析 12

（二）模具零件的技术要求分析 12

（三）零件的结构工艺性示例 13

二、相关实践——法兰盘工艺结构性分析 17

三、拓展提高——零件结构工艺性的主要表现 18

任务三 毛坯设计 19

一、相关知识 19

（一）毛坯设计中主要考虑的问题 19

（二）模具零件的毛坯形式 19

（三）毛坯的选择原则 20

（四）锻造加工 20

二、相关实践——模具坯料锻造 25

三、拓展提高 25

（一）下料 25

（二）锻件的质量要求 27

任务四 定位基准的选择 27

一、相关知识 27

（一）基准的概念 28

（二）工件的安装方式 28

（三）定位基准的选择 29

二、相关实践——滑道零件的定位基准分析 31

三、拓展提高 32

（一）模具的编号 32

（二）模具的标记 33

任务五 零件工艺路线分析与拟定 34

一、相关知识 34

（一）零件各表面加工方法的选择 34

（二）加工阶段的划分 35

（三）工艺过程分阶段的主要原因 35

（四）工序的集中与分散 35

（五）加工顺序的安排 36

（六）常用的加工方案 37

（七）工艺装备的选择 39

二、相关实践——传动轴加工要求分析 39

三、拓展提高 41

（一）外圆表面加工方法的选择 41

（二）内孔表面加工方法的选择 41

（三）平面加工方法的选择 42

（四）平面轮廓和曲面轮廓加工方法的选择 42

任务六 加工余量与工序尺寸的确定 43

一、相关知识 43

（一）加工余量 43

（二）影响工序余量的因素 44

（三）确定加工余量的方法 45

（四）工序尺寸及公差的计算 45

二、相关实践 47

（一）测量基准与设计基准不重合时，测量尺寸的换算 47

（二）工艺基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其公差的确定 49

（三）中间工序的工序尺寸换算 49

（四）注意事项 50

三、拓展提高——切削用量的确定 51

项目二 杆类零件的加工 53

任务一 杆类零件的车削加工 53

一、相关知识 53

（一）杆类模具零件在车床的安装方法 53

（二）车刀安装 56

（三）工件的定位方式 57

（四）外圆的车削加工工艺特点 57

（五）外圆车削的工艺要点 58

二、相关实践 58

（一）导柱加工（一） 58

（二）车外圆、车端面实践 60

（三）模柄与顶杆的加工 62

三、拓展提高 62

（一）模具零件车削加工应用 62

（二）车削锥面 64

任务二 杆类零件的磨削加工 66

一、相关知识 66

（一）磨削加工特点 66

（二）外圆表面的磨削加工 67

（三）外圆表面的精密加工 68

（四）磨床 69

（五）外圆磨削时工件的装夹 71

（六）中心孔的研磨 74

二、相关实践——导柱加工（二） 74

三、拓展提高——细长轴的车削 75

项目三 套类零件的加工 78

任务一 套类零件的车削加工 78

一、相关知识 78

（一）套类零件结构上的共同特点 78

（二）套类零件加工质量分析 78

（三）内孔加工路线 80

（四）导套的加工工艺措施分析 81

（五）套类在车床上的安装 81

（六）套类零件内孔车削 82

（七）车内孔注意事项 83

二、相关实践 83

三、拓展提高——加工中的有关问题 85

任务二 套类零件的磨削加工 86

一、相关知识 86

（一）内圆的磨削方法 86

（二）磨床安全操作 87

（三）磨削时的注意事项 87

二、相关实践 87

（一）砂轮平衡 87

（二）砂轮的装拆 88

（三）修正砂轮 89

三、拓展提高 90

（一）磨削和研磨导套孔时的缺陷分析 90

（二）盲孔内螺纹自动退刀工具 91

项目四 板类零件加工 93

任务一 工件定位 93

一、相关知识 93

（一）工件的六点定位原理 93

（二）定位元件 95

（三）夹具定位要求 98

（四）工件在夹具中的夹紧 98

（五）夹紧装置的组成 100

（六）工件的装夹方法 100

二、相关实践——定位基准选择 101

三、拓展提高——基本夹紧机构 102

任务二 板类零件的机械加工 105

一、相关知识 105

（一）平面的铣削加工 105

（二）平面的刨削加工 111

（三）平面的磨削加工 113

（四）磨工安全操作规程 115

二、相关实践 115

（一）上、下模座的制造 115

（二）滑块的加工 118

三、拓展提高——平面加工方法选择 120

任务三 孔及孔系加工 122

一、相关知识 122

（一）镗床的工艺范围 122

（二）常用镗床 122

（三）镗刀 123

（四）孔系的加工 124

二、相关实践 127

（一）模板孔系的找正加工 127

（二）用坐标镗床加工孔系 129

（三）薄片零件磨削加工 131

（四）螺纹中心冲印孔法 132

三、拓展提高 132

（一）精密钻孔加工 132

（二）深孔钻加工 132

项目五 凸模、凹模加工 135

任务一 凸模、凹模的机械加工 135

一、相关知识 135

（一）冲裁模凸模、凹模的制造工艺过程 135

（二）凸模的机械加工 138

（三）凹模的机械加工 141

二、相关实践 142

（一）凸模的压印锉修 142

（二）凸模的刨削加工 143

（三）凸模的仿形刨削 144

三、拓展提高 144

（一）使用压板、螺栓装夹工件时的注意事项 144

（二）凹模的冷挤压成型 145

任务二 凸模、凹模的磨削加工 146

一、相关知识 146

（一）成型磨削 146

（二）坐标磨床加工 156

二、相关实践 159

（一）定子槽型孔拼块加工 159

（二）等距槽型孔拼块加工 161

三、拓展提高 162

（一）在光学曲线磨床上进行成型磨削 162

（二）在数控磨床上进行成型磨削 163

任务三 凸模、凹模的电火花线切割加工 164

一、相关知识 165

（一）电火花线切割机床 165

（二）工件的装夹 165

（三）电极丝起始位置调整 166

（四）电火花线切割加工时工件的变形预防 167

二、相关实践 168

（一）凸模的电火花线切割加工 168

（二）凹模的电火花线切割加工（一） 168

（三）凹模的电火花线切割加工（二） 169

三、拓展提高——模具激光加工 170

项目六 型腔、型芯加工 173

任务一 型腔、型芯的机械加工 173

一、相关知识 173

（一）型腔、型芯的制造工艺过程 173

（二）型腔、型芯的机械加工 174

二、相关实践 182

（一）型芯的加工 182

（二）塑料钮扣压制模型腔的车削 183

（三）灯座型腔的车削 183

（四）内对拼式塑压模型腔加工 184

（五）起重吊环锻模型腔的铣削加工 185

三、拓展提高——细长型芯的加工 187

任务二 模具的仿形加工 187

一、相关知识——仿形加工工艺 188

二、相关实践——仿形铣削加工 190

三、拓展提高 192

（一）仿形销 192

（二）仿形靠模 192

任务三 型腔的电火花成型加工 192

一、相关知识 193

（一）电极的设计与制造 193

（二）电加工规准的选择 199

（三）工作介质的选择 200

二、相关实践 201

（一）注射模镶块的电火花成型加工 201

（二）电视机后盖塑料注射模型腔的电火花加工 202

（三）伞齿轮精锻模型腔的电火花加工 202

三、拓展提高——工作液强迫循环的应用 203

项目七 光整加工 205

任务 模具的研磨抛光 205

一、相关知识 205

（一）研磨抛光的目的、特点及分类 206

（二）研磨抛光的基本原理 207

（三）研磨工艺 208

（四）研磨抛光剂 210

（五）研磨工具 212

（六）常用的研磨抛光方法 215

（七）抛光工序的工艺步骤 218

二、相关实践 218

（一）模具零件的研磨抛光 218

（二）研磨时应注意的事项 219

（三）抛光过程中可能出现的缺陷及解决方法 219

三、拓展提高 220

（一）电解抛光 220

（二）超声波抛光 221

（三）挤压研磨抛光 224

（四）喷丸抛光 226

（五）照相腐蚀 227

项目八 模具装配 229

任务一 模具装配精度 229

一、相关知识 229

（一）模具装配概述 229

（二）模具的装配精度 229

（三）冲模的装配精度要求 230

（四）塑料注射模的装配精度要求 231

二、相关实践——计算实例 231

三、拓展提高——我国模具标准简介 232

任务二 装配尺寸链 233

一、相关知识 233

（一）装配尺寸链 233

（二）尺寸链的建立 234

二、相关实践 234

（一）快速确定增环和减环的方法 234

（二）尺寸链的分析计算 235

三、拓展提高——用极值法解装配尺寸链 236

任务三 模具装配的工艺过程及其方法 237

一、相关知识 237

（一）模具装配的工艺过程 237

（二）确定装配顺序的原则 238

（三）装配的组织形式 239

（四）模具装配的工艺方法 239

二、相关实践 241

（一）指定零件修配法应用 241

（二）合并加工修配法应用 241

（三）可动调整法应用 242

（四）固定调整法应用 242

三、拓展提高——模具技术状态鉴定 242

任务四 模具零件的固定方法 243

一、相关知识 243

（一）紧固件法 243

（二）压入法 243

（三）铆接法 243

（四）挤紧法 244

（五）热套法 244

（六）焊接法 244

二、相关实践 244

（一）紧固件法应用 244

（二）压入法应用 244

（三）铆接法应用 245

（四）挤紧法应用 245

（五）热套法应用 245

（六）焊接法应用 246

三、拓展提高 246

（一）低熔点合金法 246

（二）黏结法 248

任务五 模具零件的间隙控制方法 249

一、相关知识 249

二、相关实践 251

（一）垫片法应用 251

（二）透光法应用 251

（三）涂层法应用 251

（四）工艺尺寸法应用 251

（五）常用的腐蚀剂配方 251

三、拓展提高——模具零件的位置控制方法 252

任务六 冲压模具装配 252

一、相关知识 252

（一）冲裁模装配的主要技术要求 252

（二）模柄的装配 253

（三）导柱和导套的装配 254

（四）凸模和凹模的装配 255

（五）总装 256

（六）试模 257

二、相关实践 258

（一）装配顺序不同的模具装配 258

（二）级进模装配 258

（三）冲裁模试冲的常见缺陷、产生原因及调整方法 259

三、拓展提高 261

（一）模具连接件的调试 261

（二）弯曲模装配 261

（三）拉深模装配 262

任务七 塑料模具装配 263

一、相关知识 264

（一）装配技术要求 264

（二）型芯的装配 265

（三）型腔的装配 266

（四）浇口套装配 267

（五）导柱、导套的装配 268

（六）滑块抽芯机构的装配 269

（七）顶出机构的装配 271

（八）埋入式推板的装配 271

（九）塑料模总装配 272

二、相关实践 272

（一）间隙修整 272

（二）热塑性塑料注射模装配 273

（三）试模 275

三、拓展提高 276

（一）塑料模装配中的几种修磨方法 276

（二）塑料模装配 276

（三）热塑性塑料注射模试模中常见问题及解决办法 278

参考文献 280

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